Podríamos decir que Lean manufacturing es producción ajustada, manufactura esbelta, producción limpia o producción sin desperdicios. ¿Suena un poco extraño, verdad? Lean manufacturing se define como un modelo de gestión enfocado a la creación de flujos para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).
El objetivo es reducir la sobre-producción, el tiempo de espera, el transporte, el exceso de procesados, el inventario, los movimientos, los defectos y el potencial humano subutilizado.
De esta manera, si logramos eliminar el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas lean incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción pull y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke).
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción. Procesos «pull»: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Soluciones Lean manufacturing
En Neosystems queremos ayudar a nuestros clientes a mejorar la eficiencia de sus procesos. Para ello, medimos las pérdidas e intentamos minimizarlas gestionando con eficiencia sus recursos. Nuestra filosofía, en este caso, es seguir la metodología TPM (Total Productive Maintenance) y lo hacemos a través de nuestro producto SmartTPM , un sistema inteligente con captura de datos integrada, que permite medir la eficiencia de nuestros procesos gracias a herramientas como la OEE y mejorar dichas métricas gracias a la implantación de un sistema de mantenimiento y automantenimiento preventivo basado en TPM.
